Siete (Principios HACCP + Pasos Pilar Mantenimiento Autónomo)

Colaboración:
Mónica López (Especialista en Inocuidad & Sanidad)/Rogelio Bautista (Especialista en Sistemas de Productividad & Calidad)

Una de las plataformas que está teniendo mucho auge en los últimos años en la industria de alimentos es TPM, que tiene en sus objetivos el famoso 5 ceros: Cero Accidentes, Cero Desperdicios, Cero Averías, Cero Defectos y Cero Inventarios.

Dentro de TPM se encuentra el Pilar de Mantenimiento Autónomo que tiene varios objetivos, siendo uno de los más importantes el hacer consciente de la importancia tanto a la dirección como al operador del rol que tienen en el incremento de la vida útil de sus equipos.

La implementación del Pilar de MA tiene 7 pasos: 1) Limpieza inicial, 2) Eliminar fuentes de contaminación y difícil acceso, 3) Establecer estándares de limpieza, lubricación y ajuste, 4) Inspección general de equipos, 5) Inspección autónoma 6) Sistematizar el mantenimiento autónomo y 7) Autogestión.

De estos pasos, hablaremos de los 2 primeros que tienen mucho que ver con los peligros físicos, químicos y biológicos.

Así como en el HACCP se identifican éstos, en estos dos primeros pasos de MA se identifican anormalidades y vamos hablar de ellas, comenzando por el concepto.

 Anormalidades

Una anormalidad es una deficiencia, desorden, ligera irregularidad, defecto, falla o fisura o cualquier condición que pueda derivar en otros problemas y no mantener al equipo en condiciones básicas.

  1. Defectos Menores: Pequeña anormalidad de difícil detección, su origen la mayoría de las veces se debe al deterioro natural de los componentes. (tensión, vibraciones, desgastes).
  2. Condiciones Básicas: Anormalidad que no está en conformidad con el diseño original del equipo, que ocasiona el deterioro forzado, debido a mala intervención. (lubricación, ajuste y apriete).
  3. Lugares de Difícil Acceso: Lugar donde es difícil realizar actividades de inspección, limpieza, lubricación, ajuste, reparación y operación.
  4. Fuentes de Contaminación: Fuga crónica de algún elemento de la máquina (café molido, aceite, grasa), que contribuye al aumento de tiempo de limpieza y al deterioro forzado de la máquina.
  5. Fuentes de problemas de calidad: Anormalidad que impacta en la calidad del producto, ejemplo: Infiltraciones, instrumentos de medición imprecisos, insectos.
  6. Orden y elementos innecesarios: Anomalía referente a objeto que, aunque está bien instalado, ya no se utiliza o fue reemplazado en su función.
  7. Lugares Inseguros: Anomalía que pone en riesgo la salud y seguridad de las personas y también el medio ambiente. Ejemplo: Falta de guardas, cableado sin protección, botón de seguridad dañado, elevado nivel de ruido, altas temperaturas.

Identificación de peligros alimentarios

Para realizar el Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos es imprescindible conocer cuáles son los riesgos que se pueden asociar a los peligros alimentarios, y qué características tiene el alimento, ingrediente o material auxiliar bajo análisis.

  • Determinar qué peligros son posibles de acuerdo con el alimento, sus ingredientes, sus procesos y sus características finales, o primer principio del HACCP.
  • Establecer cómo el Plan HACPP puede eliminarlos o reducirlos hasta un nivel en el que sean incapaces de causar daño a las personas, de acuerdo con la gradación de “Magnitud” de la evaluación de peligros.

La CAC define la identificación de peligros como:

La identificación de los agentes biológicos, químicos o físicos capaces de causar un efecto adverso a la salud y que puedan estar presentes en un alimento o grupo de alimentos en particular.

Clasificación de los peligros alimentarios por origen

En general, los peligros alimentarios se pueden clasificar según su origen como:

  • Peligros biológicos: microorganismos patógenos como bacterias, parásitos, virus.
  • Peligros químicos: metales pesados, pesticidas, alérgenos o cualquier otra substancia o compuesto químico con efectos sobre la salud.
  • Peligros físicos: fragmentos de materiales duros y/o filosos como metal, vidrio, madera, plástico duro.

 

7 Principios del HACCP

 Principio 1.- Identificar cualquier peligro que deba evitarse, eliminarse o reducirse a niveles aceptables.

Principio 2.- Determinar los puntos críticos de control (PCC), en los que los controles son esenciales para eliminar ese PCC o llevarlo a niveles aceptables.

Principio 3.- Establecer los límites críticos.

Principio 4.- Establecer un sistema de vigilancia y control sobre los PCC.

Principio 5.- Establecer medidas correctoras cuando un PCC está fuera de control.

Principio 6.- Establecer un procedimiento para comprobar que el sistema APPCC funciona de forma eficaz.

Principio 7.- Establecer un sistema documental y de registro.

 

Conexión Inocuidad – AM

Dentro del avance del Pilar de Mantenimiento Autónomo, si hablamos de eliminación/ contención o reducción (depende en dónde vamos a implementarlo), estas actividades deben tener un efecto importante en la reducción dentro del riesgo, por ejemplo, si digo que estoy eliminando Fuente de defecto de calidad y/o Fuentes de contaminación estaría modificando la forma de controlarlo, sin embargo, se reportan regularmente sólo el avance de eliminación sin lograr conectarlo con sistemas tan importantes como los sistemas de gestión de inocuidad alimentaria ISO 22000, FSSC22000, BRC o PASS220.

A medida que avanzamos en la implementación de pasos, se deben re evaluar los peligros identificados en el HACCP inicial con el fin de determinar si hemos logrado un efecto para prevenir, reducir o eliminar dicho peligro, y si la medida de control evaluada aún es adecuada o requiere ser modificada.

Dependiendo de la naturaleza del peligro identificado podemos modificar la frecuencia de monitoreo, la evaluación de la medida de control como prerrequisito, prerrequisito especial o punto crítico de control, teniendo un proceso más seguro que nos permita simplificar y optimizar el tiempo invertido en inspecciones y correcciones.

Cuando estoy trabajando mi análisis de peligros debo tomar en cuenta todo aquello que sucede tanto en el equipo como en el operador, ya que procesos enfocados como la identificación de anormalidades pueden centrarse sólo en su búsqueda y no como parte de una conexión con los riesgos latentes de modo que el implementador de TPM se centre en el método y no en el sistema.

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