Errores que mantienen el sobrellenado en tus líneas de producción

Errores que mantienen el sobrellenado en tus líneas de producción

Podrás pensar que un sobrellenado de 1.5% no representa un impacto significativo en el negocio, pero si trabajas a 21 turnos y tu estándar es por ejemplo de una tonelada por hora…

Para fines prácticos, tenemos que aproximadamente un turno tiene 8 horas x la eficiencia= horas libres de defecto,

8 horas *OEE en 70% promedio= 5.6 horas libres de defecto x 21 turnos= 117.6 horas efectivas totales. Si esta mis

ma línea de empaque trabaja esas 117.6 horas y el estándar es de una tonelada por turno, entonces llenamos se usaron 117.6 toneladas en esta semana y si tenemos un sobrellenado de 1.5% nos darían lo siguiente:

Total de sobrellenado= 1.76 toneladas y si cada kilogramo de polvo cuesta 50 pesos, tendríamos una pérdida de $88,000 de manera semanal, imagínate si lo anualizamos, entonces sería una pérdida de $1,056,000, en este caso el Costo de sobrellenado.

Y podemos desglosarlo más, pero no es el objetivo. Uno de los principales errores es “subestimar los porcentajes de sobrellenado” y ahora mucho más por la dinámica que ha tomado la distribución en el abasto de materiales.

Otro error es la forma de verificar y monitorear nuestros procesos, en mi experiencia trabajé en plataformas en donde usábamos papel para graficar, pero también implementé sistemas de monitoreo muy avanzado en tiempo real, pero sucede que podemos ver un gráfico con todos los puntos cercanos a la media o el objetivo y no cuestionar porque cumple el procedimiento.

Este fenómeno ocurre en sistemas avanzados, ya que podemos ver el mismo suceso y no cuestionar ni la plataforma ni los instrumentos de medición, solo basar el juicio en la gestión documental.

Puedes cumplir tus procedimientos de verificación y control de contenido neto, pero eso no significa que tu desempeño sea rentable, “el cumplimiento no garantiza el desempeño”.

Otro de los errores y considero el más crítico, es establecer los límites de especificación como límites de control. Hay una diferencia importante ya que mientras los primeros son la voz del cliente los segundos son la voz del proceso, por lo que si yo establezco tolerancias menores a las que mi proceso pueda dar, entonces desgasto por el ajuste excesivo, el operador no da sentido a su control, se adoptan funciones mecanizadas, entre muchos otros efectos, “llevar al límite innecesariamente al proceso”.

Otra situación es la falta de utilización de plataformas de monitoreo y herramientas estadísticas básicas, ya que algunas de ellas son utilizadas entre el 10 y 15%, la pregunta si me costó 500 mil pesos implementarla y su capacidad de uso sólo es del 12% entonces, ¿sería mejor comprar una que me cueste $60,000 y la ocupe al 100%? De este 12% cuánto recupero de la inversión, no se habla de optimizar planillas sino clasificar variación común de la asignable y de esta última establecer proyectos que me retornen la inversión, “invertir en plataformas avanzadas sin considerar necesidades particulares, no garantizan retorno”.

El uso de herramientas estadísticas es tan simple que en una gráfica de papel puedo detectar temas de integridad de datos, problemas en los instrumentos de medición, necesidades de capacitación, sólo con estudiar principios básicos de la distribución normal, y es común que los planes de capacitación no consideren a un esquema de Cero Pérdidas, “cumplir con horas de capacitación no implican optimización del costo de conversión”.

Entonces, resumiendo tenemos que:

1. Subestimar los porcentajes de sobrellenado.
2. El cumplimiento no garantiza el desempeño.
3. Llevar al límite innecesariamente al proceso
4. Invertir en plataformas avanzadas sin considerar necesidades particulares, no garantizan retorno.
5. Cumplir con horas de capacitación no implican optimización del costo de conversión.

Son sólo algunos de los problemas que se pueden presentar en una operación, ¿los has visto?