Comparando Lean 6 Sigma y Total Productive Maintenance Capítulo 4 (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM)
El Mantenimiento Productivo Total es una de los sistemas más conocidos para intentar evitar los problemas en la maquinaria. Aunque existen diversas teorías sobre su origen, se sabe que sus siglas TPM (Total Productive Maintenance) fueron registradas por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas JIPM, en el año 1971.
TPM crea una cultura corporativa que constantemente se esfuerza en eliminar pérdidas a través de la administración de actividades de pequeños grupos dentro de la planta. Con su implementación es posible alcanzar los tres 0: cero averías, cero defectos y cero accidentes, en base a 5 componentes estratégicos:
- Creación de una organización corporativa que maximice la eficacia de los sistemas de producción.
- Gestión de la planta con una organización que evite todo tipo de pérdidas (asegurando los cero accidentes, defectos y averías) en el ciclo de vida del sistema de producción.
- Implicación a toda la organización, desde la alta dirección hasta los operarios de planta, en un mismo proyecto.
- Implicación de todos los departamentos en la implantación del TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administración.
- Orientación de las acciones hacia las cero-pérdidas apoyándose en las actividades de los pequeños grupos.
Los 8 Pilares del TPM
Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento. Por ello para decidir con que pilares empezar, lo primero que el departamento de contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con ello nos darán la guía para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.
1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3) Mantenimiento planificado
4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
5) Prevención del mantenimiento
6) Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
7) Formación y Adiestramiento
8) Gestión de Seguridad y Entorno
Para poder implementar correctamente el TPM resulta indispensable que las actividades sean desarrolladas en toda la empresa, desde el más alto nivel directivo hasta el último operario de la línea de producción. Los roles por asumir para cada nivel son:
Estructura de TPM
Máximo nivel directivo:
Establecer objetivos y directrices del TPM
Elaborar un plan maestro para el desarrollo de las actividades
Elaborar un diagnóstico.
Realizar el seguimiento y control de las acciones.
Áreas y/o departamentos:
Establecer directrices y objetivos por área
Verificar resultados.
Cumplir objetivos para optimizar la rentabilidad.
Solucionar problemas a nivel de área.
Líderes de grupos:
Desarrollar temas y objetivos.
Cumplimentar plan de acción.
Fases y etapas de implementación
La estrategia de TPM tiene 4 fases y 12 pasos de implementación que involucran a toda la organización:
Pilares de TPM
TPM se sostiene gracias a 8 pilares fundamentales, los cuales son soportados por una sólida gestión de las 5S. Los 8 pilares de TPM son:
- Mejoras enfocadas (Kobetsu kaizen – 個別改善) : Consiste en lograr la mejora del sistema a través de un profundo análisis de los problemas. Se busca la correcta implementación de la solución mediante la definición de metas concretas y de los tiempos necesarios para lograrlas.
- Mantenimiento autónomo (Jishu hozen – 自主保全) : El personal deberá realizar un mantenimiento diario de toda la maquinaria, en procura de óptimas condiciones de funcionamiento. Estas actividades evitarán problemas asociados a daños inesperados en componentes, paros repentinos de máquina, defectos en productos y contaminación. El entrenamiento del personal es fundamental para el éxito del mantenimiento autónomo.
- Mantenimiento planeado o planificado (Keikaku hozen – 計画保全) : Son las actividades que realiza el personal de manera sistemática para mejorar y optimizar los procesos a través de la búsqueda de los tres ceros mencionados anteriormente. Este mantenimiento planeado pretende optimizar el proceso de mantenimiento y así lograr reducir costos operativos y tiempos.
- Mantenimiento de la calidad (Hinshitsu hozen – 品質保全) : Son los procedimientos de mantenimiento enfocados en obtener cero defectos en los productos, tanto productos en proceso como productos finales. Uno de los principales puntos a atacar es la variabilidad, la cual debe ser llevada a valores ínfimos.
- Control inicial (Early Management) : Al diseñar procesos nuevos, o al adquirir maquinaria nueva se deben seleccionar equipos más sencillos de mantener, más económicos de mantener y más confiables. Esto ayuda a prevenir la necesidad de mantenimiento excesivo; es la ‘prevención del mantenimiento’.
- TPM en oficinas (Office kaizen) : Consiste en aplicar los mismos criterios de mejora y orden de TPM a las oficinas administrativas, para que exista una coherencia en todo el sistema.
- Entrenamiento y formación: El éxito de TPM radica en brindar al personal un alto nivel de formación y de conocimiento de los procesos y los equipos involucrados, mediante capacitaciones y entrenamiento. Esto no sólo permite obtener mejores resultados a nivel de productividad, sino que motiva a la gente a sentirse orgullosa de su trabajo, satisfaciendo sus necesidades de desarrollo personal y profesional.
- Seguridad, salud y medio ambiente: Alineadas con las políticas de calidad de TPM, deben existir políticas de seguridad, salud y medio ambiente. No basta con obtener cero defectos de producción. TPM exige que, además, se garantice la seguridad y confort de los trabajadores y el cuidado del medio ambiente.
En el próximo blog discutiremos sobre las diferencias, beneficios, alcances, barreras, errores y oportunidades que existen en la gestión, su despliegue y sus usos.
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